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两化融合提升钜升塑胶的管理水平和核心竞争力

2019年11月07日 栏目:育儿

这是东莞市长安镇东莞钜升塑胶电子制品有限公司的一个普通的全自动车间。车间尽头的一台电脑充当了“大管家”的角色:页面上

这是东莞市长安镇东莞钜升塑胶电子制品有限公司的一个普通的全自动车间。车间尽头的一台电脑充当了“大管家”的角色:页面上一个个小灯正静静地改变着颜色,红灯是正在生产,绿灯是生产完毕。信息化与工业化高度融合的图景,在这个车间里一览无遗。钜升是一家精密塑胶外壳供应商,最近几年开始涉足高端产品的塑胶外壳,塑胶零部件,高端手机配套产品等,知名手机厂商NEC、LG、诺基亚、夏普、索爱等都是钜升的客户,每个月光生产的手机配套产品就高达100 万部。这家工厂也是“机械五金、模具专业镇”长安镇上的“创新明星”,原本属于劳动密集型的模具制造业,被“钜升人”用两化融合推上了转型升级的新轨道。

“两化融合给企业带来的变化是什么?我可以用数字告诉你。”东莞钜升塑胶电子制品有限公司副总经理林昌飞充满自信。“现在产能提高了,工人人数与最高峰时比较却少了将近一半。过去我们的产品累计不良率近15%,而现在平均可以降到7%以下!”为钜升带来巨大变化的,是一“硬”一“软”两方面:“硬”的是高度自动化、智能化先进设备的大量引进。在钜升的生产车间里,几位外国专家正围在一台崭新的机床前进行最后的调试,这台世界模具设备生产巨头阿奇夏米尔出品的激光加工机床LASER10005Ax,可以对激光烧蚀进行极其精确的控制,生成3D 工件的复杂纹理,而钜升则是全亚洲企业里第一个使用这样先进设备的“吃螃蟹者”。

“从2008 年开始,我们就在原有的数控加工中心族群的基础上,配上了3R 系统公司的机械手,形成一组数控加工中心全自动化族群。同样还在原有的数控电火花加工机组成族群,也配上机械手,形成另外一组数控电火花加工全自动化组群。全自动化的生产,已经开始在钜升逐步实现。”林昌飞介绍说。

“软”的是2008 年开始导入运行的一套SAP 企业管理软件,其中包括财务与成本控制、营业与销售、生产计划、物料控制与质量管理等贯穿生产和销售整个过程的多个模块,总投入超过2000 万元。

为什么要用如此巨大的投入来提升企业的信息化水平?“这是因为我们看到了未来产业发展的大方向。传统的工业生产是以批量化、标准化生产为特征的,而在信息时代,多品种、少批量、多批次、短周期的生产成为对现代工业企业的新要求,要想顺利应对这种趋势,就必须用信息化来提升企业的管理水平和核心竞争力。”东莞钜升塑胶电子制品有限公司董事、生产总监尹仲贵如是说。小镇上的工厂管理人员,谈出了转型升级的大思路。

“就拿手机配套产品的生产来说,每套产品最少要开20 多套模具,每套模具都由100 多个部件组成,要经过600 到800 个工序才能生产出来,每个部件工序不同,加工时间也不同。工厂现在接到的订单,差不多每个月都要生产250 个品种左右的手机配套产品,这就要求我们最大限度地优化排产,如果不进行高效率的信息化管理,根本无法完成生产任务。”身为电子机械专家的尹仲贵深有感触。

工业化和信息化的高度融合,为钜升的转型升级打开了宽广的新天地,钜升人也正在技术创新的道路上越走越远。尹仲贵指给记者看生产线上每个加工件侧面贴着的一块小小的圆形芯片:“这是我们给每个加工件配备的射频识别芯片,借助最新的互联网技术,它可以把每个加工件的三次原测量结果自动传送到下一工序进行加工补偿。科技创新,一定会让钜升的明天更美好!”

主动研发 务实创新

东莞钜升塑胶电子制品有限公司董事、生产总监 尹仲贵谈到两化融合,企业的第一反应往往是两个字,花钱。的确,无论是购置自动化设备还是信息化软件都费用不菲,但这是提高企业生产与管理水平,实现转型升级的必由之路。对于企业管理者来说,两化融合的关键,是如何把花钱买来的好东西用好,让其在企业真正发挥效用。从钜升的经验来看,务实主动才能力争上游。

务实主动首先体现在如何在信息化的过程中,解决好标准流程和个性化需求之间的矛盾。对此,钜升采取了“自下而上”导入的方式,在实施SAP 企业管理软件系统之前,先让不同部门的员工广泛接触系统,开展需求分析,测试,以及最终用户培训;然后,层层往上聚焦,将生产经营中的关键数据纳入管理平台,作为企业的管理与业务的决策依据。

通过这样的方法,员工的主观能动性被最大限度地调动起来。钜升在短短半年就完成了企业管理软件的导入实施,在财务与成本控制,营业、销售、物料管理与质量管理等领域都达到了预期的效果,并通过生产数据的实时性,管理与决策的透明化,直接提高了客户对公司的信任度。务实主动更体现在不断创新上。“两化融合”既要舍得投入,更要根据企业的实际情况,主动进行研发,将先进设备和管理系统的效能充分发挥出来。作为典型的离散制造业企业,钜升经常面对交货期短,反应时间有限等问题,而SAP 所提供的管理功能难以满足这些需要。因此,公司在2008 年决定与香港理工大学进行产学研合作,自行研发出离散制造业信息化与自动化融合的系统,新系统在原有的设备与人力资源的基础上,能够增加产能15%,缩短平均交货期10%,大大提高了企业的生产能力和水平。

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